来源:http://www.mqiao.com │ 发表时间:2022-12-15
1.光泽不好,亮度不够
(1)故障原因
①纸质太粗,渗透吸收力过强。
②涂布量不足,涂层太薄。
③上光油黏度小,固含量不足。
④印刷品表面油墨不干。
⑤涂布环境温度低、湿度大。
⑥上光油内在质量不佳。
(2)解决方法
①适当提高上光油黏度。
②加大涂布量。
③上光前应使油墨充分干燥。
④纸质太粗,应先涂一层底胶。
⑤提高环境温度和烘干温度。
⑥更换光泽好的水性光油。
⑦可少量加入流平助剂。
2.干燥不好,表面发粘
(1)故障原因
①水性光油涂布过厚。
②光油黏度偏高。
③烘道温度及热风不足。
④光油 pH 太高。
⑤涂布压力不匀,局部涂布过厚。⑥机速过快,特别是印刷载体为非吸收表面时。
(2)解决方法
①调整降低光油黏度,稀释剂采用乙醇和水1∶1的混合溶液。
②适当减少涂布量。
③调整压力,使涂布均匀一致。
④加强烘道温度及热风。
⑤光油 pH一般应控制在8~ 9。
⑥根据产品情况,调整机速。
⑦可适量添加快干型乳液。
⑧更换使用快干型水性光油。
3.表面涂布不匀,有条纹及橘皮现象
(1)故障原因
①光油黏度过高。
②光油涂布量过大。
③涂布压力调整不合适。
④涂布辊表面太粗糙,不光滑。
⑤光油干燥太快。
⑥光油流平性差。
⑦油墨不干,排斥光油。
(2)解决方法
①上光前油墨应充分干燥并清除粉尘。
②调整好涂布压力,使涂层均匀一致。
③涂布辊粗糙、老化或变形,应重磨或重制。
④适当降低光油黏度。
⑤适当减少涂布量。
⑥少量加入慢干助剂或 pH 稳定剂。
4.上光过程气泡多
(1)故障原因
①光油黏度偏高。
②光油 pH 偏低。
③循环搅拌过度。
④胶盘、胶桶中光油量不足。
⑤机速过快。
(2)解决方法
①降低光油黏度。
②适量加 pH 稳定剂,提高 pH。
③适量加水性消泡剂,要充分混匀且最多加入量不宜超过 1%。
④加大光油供给量。
⑤适当降低涂布速度。
5.光油清洗困难,易结皮
(1)故障原因
①水性光油干燥过快。
②光油 pH 偏低。
③光油水溶性差。
④停机时间长,未及时清洗。
⑤环境温度过高。
(2)解决方法
①加入慢干剂,降低干燥速度。
②加入 pH 稳定剂,提高 pH,改善水性光油的水溶性。
③停机时应及时清洗。
④临时停机,光油循环系统应保持继续运作。
⑤清洗困难时,可采用水量清洁剂或乙醇进行清洗。